พัทซ์ไมสเตอร์ เพลาแบบมีร่อง

เพลาขับเป็นชิ้นส่วนสำคัญชิ้นหนึ่งของชิ้นส่วนขับเคลื่อนของแชสซีเครื่องจักรก่อสร้าง เพลาขับต้องรับแรงดัด แรงบิด และแรงกระแทกสูงในระหว่างการใช้งาน ซึ่งต้องใช้เพลากึ่งสำเร็จรูปที่มีความแข็งแรง ทนทานต่อการสึกหรอสูง อายุการใช้งานของเพลากึ่งสำเร็จรูปไม่เพียงได้รับผลกระทบจากแผนงานและการเลือกวัสดุในขั้นตอนการออกแบบกระบวนการผลิตเท่านั้น แต่กระบวนการผลิตเหล็กดัดและการควบคุมคุณภาพของเหล็กดัดก็มีความสำคัญเช่นกัน
การวิเคราะห์คุณภาพกระบวนการและมาตรการควบคุมในกระบวนการผลิต
1 กระบวนการตัด
คุณภาพของการตัดเฉือนจะส่งผลต่อคุณภาพของการตัดเฉือนแบบอิสระในภายหลังและแม้กระทั่งการตีขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ ข้อบกพร่องหลักในกระบวนการตัดเฉือนมีดังต่อไปนี้
1) ความยาวเกินขีดจำกัด ความยาวของแผ่นปิดยาวเกินไปหรือสั้นเกินไป หากยาวเกินไปอาจทำให้ชิ้นงานขึ้นรูปมีขนาดเป็นบวกมากเกินไปและสิ้นเปลืองวัสดุ และหากสั้นเกินไปอาจทำให้ชิ้นงานขึ้นรูปไม่เป็นไปตามที่ต้องการหรือมีขนาดเล็กลง สาเหตุอาจเกิดจากแผ่นกั้นตำแหน่งถูกตั้งไว้ไม่ถูกต้องหรือแผ่นกั้นตำแหน่งหลวมหรือไม่แม่นยำในระหว่างกระบวนการปิด
2) ความลาดเอียงของหน้าตัดปลายมีขนาดใหญ่ ความลาดเอียงของพื้นผิวปลายมีขนาดใหญ่หมายความว่าความลาดเอียงของพื้นผิวปลายของชิ้นงานเมื่อเทียบกับแกนตามยาวเกินค่าที่อนุญาตตามที่กำหนด เมื่อความลาดเอียงของหน้าตัดปลายมีขนาดใหญ่เกินไป อาจทำให้เกิดรอยพับขึ้นระหว่างกระบวนการดัด สาเหตุอาจเกิดจากการที่แท่งเหล็กไม่ได้รับการยึดระหว่างการดัด หรือปลายฟันของใบเลื่อยวงเดือนสึกผิดปกติ หรือแรงตึงของใบเลื่อยวงเดือนน้อยเกินไป แขนนำของเครื่องเลื่อยวงเดือนไม่อยู่ในแนวราบเดียวกัน เป็นต้น
3) มีเสี้ยนที่หน้าตัดด้านปลาย เมื่อเลื่อยวัสดุแท่ง เสี้ยนมักจะเกิดขึ้นที่จุดแตกหักสุดท้าย ชิ้นส่วนที่มีเสี้ยนมักจะทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไปในบริเวณนั้นและไหม้เกรียมเมื่อได้รับความร้อน และพับและแตกได้ง่ายในระหว่างการตีขึ้นรูป สาเหตุหนึ่งคือใบเลื่อยมีอายุมากหรือฟันเลื่อยสึกหรอ ไม่คมพอหรือใบเลื่อยมีฟันหัก ประการที่สองคือความเร็วของเส้นใบเลื่อยไม่ได้ถูกตั้งไว้อย่างเหมาะสม โดยทั่วไป ใบเลื่อยใหม่จะเร็วกว่าในขณะที่ใบเลื่อยเก่าจะช้ากว่า
4) รอยแตกร้าวที่หน้าตัด เมื่อความแข็งของวัสดุไม่สม่ำเสมอและวัสดุมีการแยกตัวออกจากกันมาก รอยแตกร้าวที่หน้าตัดอาจเกิดขึ้นได้ง่าย สำหรับชิ้นงานที่มีรอยแตกร้าวที่หน้าตัด รอยแตกร้าวจะขยายตัวมากขึ้นในระหว่างการตีขึ้นรูป
เพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของการตัดเฉือนนั้นได้ดำเนินการตามมาตรการควบคุมเชิงป้องกันต่อไปนี้ในระหว่างกระบวนการผลิต: ก่อนการตัดเฉือน ให้ตรวจสอบแบรนด์วัสดุ ข้อกำหนด จำนวน และหมายเลขเตาหลอม (ชุด) ตามระเบียบกระบวนการและบัตรกระบวนการ และตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวของแท่งเหล็กกลม การตัดเฉือนจะดำเนินการเป็นชุดตามหมายเลขการตีขึ้นรูป แบรนด์วัสดุ ข้อกำหนด และหมายเลขเตาหลอม (ชุด) และจำนวนการตัดเฉือนจะระบุไว้ในบัตรติดตามการหมุนเวียนเพื่อป้องกันการผสมของวัสดุแปลกปลอม เมื่อตัดวัสดุ ควรดำเนินการอย่างเคร่งครัดโดยใช้ระบบ "การตรวจสอบครั้งแรก" "การตรวจสอบตนเอง" และ "การตรวจสอบลาดตระเวน" ควรตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของมิติ ความลาดเอียงปลาย และเสี้ยนปลายของการตัดเฉือนบ่อยครั้งตามข้อกำหนดของกระบวนการ และการตรวจสอบจะต้องผ่านการตรวจสอบและทำเครื่องหมายสถานะผลิตภัณฑ์ไว้แล้ว สามารถเปลี่ยนคำสั่งซื้อได้ในภายหลัง ในระหว่างขั้นตอนการปั๊ม หากพบว่าปั๊มมีรอยพับ รอยแผล รอยแตกที่ปลาย และข้อบกพร่องอื่นๆ ที่มองเห็นได้ ควรรายงานให้ผู้ตรวจสอบหรือช่างเทคนิคทราบเพื่อกำจัดในเวลาที่เหมาะสม ควรรักษาสถานที่ปั๊มให้สะอาด โดยใช้วัสดุเกรดต่างๆ และหลอมต่างกัน หมายเลขเตา (ชุด) ข้อมูลจำเพาะ และขนาดควรวางไว้แยกกันและทำเครื่องหมายไว้ชัดเจนเพื่อหลีกเลี่ยงการผสม หากจำเป็นต้องทดแทนวัสดุ จะต้องปฏิบัติตามขั้นตอนการอนุมัติสำหรับการทดแทนวัสดุอย่างเคร่งครัด และสามารถปล่อยวัสดุได้หลังจากได้รับการอนุมัติเท่านั้น
2 กระบวนการให้ความร้อน
กระบวนการผลิตกึ่งเพลาจะถูกทำให้ร้อนด้วยไฟ 2 กอง โดยแท่งโลหะที่ตีขึ้นรูปแบบอิสระจะถูกทำให้ร้อนด้วยเตาแก๊ส และชิ้นส่วนโลหะที่ตีขึ้นรูปแบบตายจะถูกทำให้ร้อนด้วยเตาไฟฟ้าเหนี่ยวนำ ดังนั้น การควบคุมเชิงป้องกันของลำดับการให้ความร้อนจึงซับซ้อนและยากขึ้น เพื่อให้แน่ใจในคุณภาพการให้ความร้อน เราได้กำหนดข้อกำหนดคุณภาพดังต่อไปนี้:
เมื่อเตาแก๊สได้รับความร้อน ไม่อนุญาตให้ชาร์จวัสดุโดยตรงในโซนอุณหภูมิสูง และไม่อนุญาตให้พ่นเปลวไฟโดยตรงบนพื้นผิวของชิ้นงาน เมื่อให้ความร้อนในเตาไฟฟ้า พื้นผิวของชิ้นงานจะต้องไม่ปนเปื้อนด้วยน้ำมัน ข้อกำหนดการให้ความร้อนจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดของระเบียบข้อบังคับกระบวนการตีขึ้นรูปที่เกี่ยวข้อง และอุณหภูมิในการให้ความร้อนของชิ้นงาน 5-10 ชิ้นจะต้องได้รับการตรวจสอบอย่างสมบูรณ์ก่อนการเปลี่ยนแปลงเพื่อพิสูจน์ว่าพารามิเตอร์การให้ความร้อนมีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ ไม่สามารถตีขึ้นรูปแท่งโลหะได้ทันเวลาเนื่องจากปัญหาอุปกรณ์และเครื่องมือ สามารถประมวลผลได้โดยการทำความเย็นหรือออกจากเตา แท่งโลหะที่ผลักควรทำเครื่องหมายและจัดเก็บแยกต่างหาก แท่งโลหะสามารถให้ความร้อนซ้ำได้ แต่จำนวนครั้งในการให้ความร้อนต้องไม่เกิน 3 ครั้ง ควรตรวจสอบอุณหภูมิของวัสดุเมื่อให้ความร้อนกับชิ้นงานแบบเรียลไทม์หรือเป็นประจำด้วยเทอร์โมมิเตอร์อินฟราเรด และควรทำบันทึกการให้ความร้อน
3. ขั้นตอนการทำบิลเล็ต
ข้อบกพร่องทั่วไประหว่างการผลิตแท่งเหล็ก ได้แก่ เส้นผ่านศูนย์กลางหรือความยาวที่มากเกินไปของแท่งเหล็กตัวกลาง รอยค้อนที่ผิว และการเปลี่ยนขั้นบันไดที่ไม่ดี หากเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งเหล็กเป็นบวกมากเกินไป จะทำให้ใส่เข้าไปในโพรงระหว่างการตีขึ้นรูปได้ยาก หากแท่งเหล็กเป็นลบขนาดเล็ก ความร่วมแกนของการตีขึ้นรูปอาจไม่ดีเนื่องจากช่องว่างระหว่างแท่งเหล็กขนาดใหญ่ระหว่างการตีขึ้นรูป รอยค้อนที่ผิวและการเปลี่ยนขั้นบันไดที่ไม่ดีอาจเกิดขึ้นได้ ทำให้เกิดหลุมหรือรอยพับบนพื้นผิวของการตีขึ้นรูปขั้นสุดท้าย
4. กระบวนการดัดและตัดแต่งแม่พิมพ์
ข้อบกพร่องหลักในกระบวนการตีขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์กึ่งเพลา ได้แก่ การพับ การเติมที่ไม่เพียงพอ แรงดันต่ำเกินไป (ไม่กระทบ) การจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง และอื่นๆ
1) การพับ การพับของเพลากึ่งกลางมักเกิดขึ้นที่หน้าปลายของหน้าแปลน หรือในร่องขั้นบันได หรือตรงกลางของหน้าแปลน และโดยทั่วไปมักเป็นรูปโค้งหรือแม้กระทั่งครึ่งวงกลม การเกิดการพับนั้นเกี่ยวข้องกับคุณภาพของชิ้นส่วนเปล่าหรือชิ้นส่วนกลาง การออกแบบ การผลิต และการหล่อลื่นแม่พิมพ์ การยึดแม่พิมพ์และค้อน และการทำงานจริงของการตีขึ้นรูป โดยทั่วไปแล้วสามารถสังเกตการพับด้วยตาเปล่าได้เมื่อการตีขึ้นรูปอยู่ในสถานะร้อนจัด แต่โดยปกติแล้วสามารถผ่านการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กได้ในขั้นตอนหลัง
2) เติมความไม่พอใจบางส่วน ความไม่พอใจบางส่วนของการตีขึ้นรูปเพลากึ่งกลางเกิดขึ้นส่วนใหญ่ที่มุมโค้งมนด้านนอกของแท่งหรือหน้าแปลน ซึ่งแสดงออกมาว่ามุมโค้งมนมีขนาดใหญ่เกินไปหรือขนาดไม่ตรงตามข้อกำหนด ความไม่พอใจจะนำไปสู่การลดค่าเผื่อการตัดเฉือนของการตีขึ้นรูป และเมื่อถึงขั้นร้ายแรง การประมวลผลจะถูกทิ้ง สาเหตุของความไม่พอใจอาจเป็น: การออกแบบแท่งโลหะกลางหรือชิ้นเปล่าไม่เหมาะสม เส้นผ่านศูนย์กลางหรือความยาวไม่ผ่านเกณฑ์ อุณหภูมิในการตีขึ้นรูปต่ำ และการไหลของโลหะไม่ดี การหล่อลื่นแม่พิมพ์ตีขึ้นรูปไม่เพียงพอ การสะสมของตะกรันออกไซด์ในโพรงแม่พิมพ์ เป็นต้น
3) การวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง การวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องคือการเคลื่อนตัวของส่วนบนครึ่งหนึ่งของการตีขึ้นรูปเมื่อเทียบกับส่วนล่างครึ่งหนึ่งตามพื้นผิวของชิ้นงาน การวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องจะส่งผลต่อการวางตำแหน่งการตัดเฉือน ส่งผลให้ค่าเผื่อการตัดเฉือนในพื้นที่ไม่เพียงพอ สาเหตุอาจเกิดจาก: ช่องว่างระหว่างหัวค้อนและรางนำมีขนาดใหญ่เกินไป การออกแบบช่องว่างล็อกแม่พิมพ์การตีขึ้นรูปไม่เหมาะสม การติดตั้งแม่พิมพ์ไม่ดี
5 กระบวนการตัดแต่ง
ข้อบกพร่องด้านคุณภาพหลักในกระบวนการตัดแต่งคือเศษเหลือที่มากหรือไม่สม่ำเสมอ เศษเหลือที่มากหรือไม่สม่ำเสมออาจส่งผลต่อการวางตำแหน่งและการยึดของเครื่องจักร นอกจากจะทำให้ค่าเผื่อในการตัดเพิ่มขึ้นแล้ว ยังทำให้เครื่องจักรเบี่ยงเบนไปจากเดิม และอาจทำให้เกิดการตัดเนื่องจากการตัดเป็นระยะๆ สาเหตุอาจเกิดจาก: แม่พิมพ์ตัดแต่ง ช่องว่างของแม่พิมพ์ไม่ได้รับการออกแบบอย่างเหมาะสม หรือแม่พิมพ์สึกหรอและเก่า
เพื่อป้องกันข้อบกพร่องที่กล่าวข้างต้นและเพื่อรับประกันคุณภาพของการตีขึ้นรูป เราได้กำหนดและนำมาตรการป้องกันและควบคุมชุดหนึ่งมาใช้: กำหนดขนาดช่องว่างหรือช่องว่างกลางที่เหมาะสมผ่านการตรวจสอบการออกแบบและการตรวจสอบกระบวนการ ในขั้นตอนการออกแบบและการตรวจสอบแม่พิมพ์ ยกเว้นแม่พิมพ์แบบธรรมดา นอกเหนือจากการจัดวางช่อง การออกแบบสะพานและไซโลแล้ว ยังให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับรอยเชื่อมแบบขั้นบันไดและช่องว่างล็อคเพื่อป้องกันการพับและการเลื่อนผิด การควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดของกระบวนการตัด การให้ความร้อน และแท่งโลหะตีขึ้นรูปอิสระ และเน้นที่พื้นผิวเฉียงของแท่งโลหะ องศาและเสี้ยนที่หน้าด้านท้าย การเปลี่ยนขั้นบันไดของแท่งโลหะกลาง ความยาวของแท่งโลหะ และอุณหภูมิของวัสดุ